مقدمه:
این تحقیق طی 136 ساعت در شرکت .... انجام شد و 1 ماه به طول انجامید. هدف از انجام این تحقیقات شناسایی گلوگاه های این شرکت ، مشکلات تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست و رفع آنها بود. هدف از ارائه این تحقیق به شما عزیزان احتمال وقوع این مشکلات در شرکت شما می باشد . مشکلات بسیار ساده ای که ممکن است ضررهای قابل ملاحضه ای به شرکت و محصولات سنگ مصنوعی تولید شده شما وارد نماید و ما با در اختیار گذاشتن این اطلاعات ( ساده ) شما را از افتادن در دام این مشکلات مصون می داریم.
هدف ما صداقت در ارائه خدمات نوین ساختمان و رضایت یکایک شما عزیزان است.
روش شناسی تحقیق:
این تحقیق طی دو هفته مشاهدات عینی کسب گردید.
در طول این مدت داده ها جمع آوری ، مشکلات شناسایی ، و مکتوب گردید .
۴ روز زمان صرف گردید برای تکمیل مشاهدات و ارائه راه حلها.
در پایان روز بیستم مشکلات و همچنین پیشنهادات برای بهبود وضع موجود و رساندن آن به وضع مطلوب به مدیر عامل آن شرکت ارائه گردید.
تخمین مدت زمان پروژه رفع معایب 10 روز در نظر گرفته شد که با نظارت محقق این پروژه انجام ، و در پایان ماه گلوگاه های شناسایی شده در حد امکان بر طرف شد.
فاز تحلیل:
ابتدا بیشتر توجه خود را به شناخت مشکلات موجود (از دید افزایش بهره وری) معطوف داشته و در انتها به ارائه راه حل خواهیم پرداخت.
بهره وری مفهوم ساده ای دارد: رابطه بین ستاده(out put) یک سازمان و نهاده های (in put) مورد نیاز آن.
ما میتوانیم با تقسیم ستاده ها بر نهاده ها مقدار بهره وری را تعیین کنیم. همچنین میتوانیم با بهبود این نسبت بر میزان بهره وری بیفزاییم بدین معنا که با سطح معینی از نهاده ها ، ستاده بیشتر یا بهتری بدست آوریم.
یکی از روش هایی که در بهبود بهره وری بسیار مؤثر بوده استفاده از سیستم نزاع مشترک در کارخانه است. بدین معنی که برای نظرات سازنده پاداش در نظر گرفته شد. شاید این کار در نگاه اول بی فایده به نظر برسد و به خود بگوییم کارگر ساده چه راهکاری میتواند بدهد ولی باید به این نکته توجه داشت ، که کارخانه از همین افراد تشکیل شده و اگر هر فرد بتواند در حیطه خود حتی باعث رفع مشکل بسیار ساده ای شود بهره وری کل کارخانه به طرز باور نکردنی افزایش می یابد.
همچنین این کار توجه کارگران بخش تولید و بسته بندی را نیز جلب می کند و آنها را فعال تر می سازد و باعث میشود آنها را از ایده دادن هرچند ساده نترساند. بزگترین نوآوری ها و خلاقیت ها از ایده های کوچک بدست خواهند آمد. تجربه در زمینه های مختلف از طراحی ماشین آلات تا تکنیک های نوین در صنعت سنگ مصنوعی سمنت پلاست از همین ایده های بی پروا بدست آمده است . برای دریافت ایده ها میتوان فرم های خاصی را ترتیب داد ، بدین نحو که در هر فرم محلی برای اطلاعات شخص ، مشکلات موجود در محیط کار ، راه های رفع آن ، پیشنهادات و... وجود داشته باشد و این فرم ها را در محل های مختلفی از کارخانه قرار داد و در پایان هر روز فرم های حاوی اطلاعات را جمع آوری کرد و به بررسی کارشناسانه آنها ، هرچند ساده به نظر رسد پرداخت.
از روشهای دیگر بهبود بهره وری استفاده از سیستم کایزن است. کایزن باعث بهبود تدریجی در تمامی قسمت های شرکت شده و همه ی افراد درون یک شرکت از مدیر گرفته تا کارکنان و کارگر ساده را شامل می شود. قسمت هایی که برای فاز تحلیل انتخاب کرده ام انبار محصول ، میزان رطوبت سنگ دانه ها ، گرمخانه ( محیط نگهداری تا عمل آوری محصول ) ، ضایعات ، هماهنگی برای ارسال محصولات و برنامه ریزی تولید ( و چند پیشنهاد در زمینه های دیگر ) است.
طبق مشاهدات محقق در روزهای متوالی هر بچ ( هر میکسر ساخته شده از مواد و مخلوط سمنت پلاست ) 425 کیلویی بین 100 تا 105 عدد موزائیک 30×30 میداد ، اما در روزهایی که سنگ دانه ها تازه از معدن استخراج و در انبار مکان تولید تخلیه میشد ، این میزان قالب ها ( تعداد محصول تولید شده ) به 87 تا 95 عدد می رسید.
محصولات این شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست نیز در این وهله زمانی ( رطوبت داشتن سنگ دانه های مورد استفاده در موزائیک و کفپوش سمنت پلاست ) دچار چند رنگی می شد ، خصوصا در رنگ های روشن ، پس از بررسی های صورت گرفته ، این نتیجه حاصل شد که علت این موضوع خیس بودن سنگ دانه ها در تولید محصول کفپوش سمنت پلاست است.
در روزهایی که سنگدانه ها تازه تخلیه میشد، درصد بیشتری از وزن آن را آب تشکیل می داد ، به همین علت میزان سنکدانه ها در مواد کمتر می شد. برای اطمینان ار ادعای محقق در آن روز حجم مشخصی از سنگدانه ها را وزن گردید و این کار چندین بار تکرار گردید و میانگین آن بدست آمد.
این کار در 7 روز متوالی انجام گردید و ملاحظه گردید که بعد از 3 روز سنگدانه به میزان رطوبت ثابتی می رسد ( به دلیل تبخیر و خروج رطوبت از سنگدانه ها ی مصرفی در تولید کفپوش ).
همچنین شرکت مذکور تولید کننده سنگ مصنوعی مشکل حمل سنگدانه ها داشت ( به دلیل استفاده سنتی از کارگران در لود مواد اولیه ) به گونه ای که روزانه بین 3 تا 4 ساعت ( با توجه به میزان تولید ) یک نفر باید سنگدانه ها را تا پای دستگاه توسط فرغان ( و یا دامپر ) حمل کند.
روند کار در انبار محصولات تولید شده ( سنگ مصنوعی سمنت پلاست ) :
از آنجایی که محصولات تولید شده سنگ مصنوعی دارای تنوع بسیار زیاد ( از لحاظ سایز ، رنگ ، طرح و درجه کیفیت) هستند، انبارداری محصول در این واحد مقداری مشکل می شود. محصولات از دهانه خروجی قسمت بسته بندی سنگ و کفپوش سمنت پلاست ( دستگاه شیرینگ پک ) توسط یک کارگر به مکان های خالی درون انبار حمل می شوند.
1. از آنجایی که تنوع محصول سنگ مصنوعی زیاد میباشد لذا چیدمان محصولات خیلی بهم ریخته و بی نظم صورت پذیرفت .
2. عدم وجود سیستم تهویه مناسب در انبار محصولات سنگ مصنوعی
3. مرز بین محصولات مختلف سنگ مصنوعی ( کفپوش و نما ) مشخص نیست ( هیچ فضای اختصاصی برای محصول در نظر گرفته نشده بود )
4. نظافت انبار سنگ مصنوعی تا حد مطلوب رعایت نمیگردید . در انبار محصولات ، موزائیک های ( کفپوش ) شکسته ، پالت های فرسوده ، کارتن های پاره و... دیده می شود.
5. حمل و نقل در داخل انبار سنگ ها بسیار زیاد است .
6. زمان بیکاری و اتلاف وقت نیروی انسانی زیاد است .
7. محصولات ورودی از قسمت بسته بندی ، در رنگ ها و طرح های مختلف وارد می شود که باعث حمل و نقل زیاد در داخل انبار و بوجود آمدن اشتباه در چیدمان محصول می شود.
8. وجود پالت های نیمه پر از یک نوع محصول
9. وجود محصولات سنگ مصنوعی و کفپوش معیوب در کنار درب ورودی که باعث شلوغی شده است.
10. نور بسیار کم درون انبار سنگ مصنوعی که باعث تاریک بودن همیشه انبار و استفاده از نور مصنوعی حتی در روز .
مشکلات ضایعات شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست فوق :
طبق مشاهدات ضایعات این شرکت بیش از حد معمول بود و این امر موجب ضرر مخفی می شد. طبق بررسی های انجام شده ضایعات به چند دلیل به وجود می آمد:
1. قالب ها قبل از پر شدن مواد ، تابدار و شکسته بودند .
2. درون قالب های کفپوش و نما سنگ مصنوعی رنگی بود و محصول رنگی می شد ( کثیف بودن قالب ها ).
3. محصول سوراخ دار می شد ( محصول دارای حفره های سطحی و یا اصطلاحا موک بودند ).
4. در هنگام خروج محصول پس از مدت زمان مورد نیاز نگهداری جهت عمل آوری، از قالب لب پر میشد و گوشه هایش می شکست .
5. روی محصولات سنگ مصنوعی شوره زدگی مشاهده می شد.
مشکلات هماهنگی برای باربری و ارسال محصول به مشتریان :
محصولات تولید شده بسته بندی ، و در انبار محصولات دپو می گردید . اما هماهنگی بین دفاتر فروش و خریداران ضعیف بوده و این دو بخش بصورت پیوسته با یکدیگر در تماس نبوده اند . به همین علت ( به دلیل حمل کالا در زمان زیاد ) روی بسته بندی محصولات کفپوش و نمای سمنت پلاست را خاک فرا گرفته و یا در اثر ماندن زیاد در انبار محصولات و جابجایی های بی مورد به دلیل عدم نگهداری در فضای مشخص شده ، محصولات دچار لب پریدگی میشدند و یا گاهی محصولات زیرین کفپوش و نما در هنگام دپوی محصول به دلیل فشار زیاد ناشی از تلمبار شدن محصول روی یکدیگر دچار شکستگی میگردید.
سفارشات و تولید محصول مطابق تقاضا و سفارش مشتریان تولید میگردید ، اما ذخیره احتیاطی برای انواع سنگ های مصنوعی نما و کفپوش سمنت پلاست در نظر گرفته شده برای تولید ، بیش از میزان مورد نیاز در نظر گرفته شده بود بود و این قضیه موجب گردید که اضافه بار تولید شده ، اکثرا به دلیل ماندن زیاد در انبار محصولات دچار نقص گردیده و درجه 2 محسوب شود.
راه حل اول: پیشنهاد محقق برای یکسان نمون و همچنین کم شدن زمان حمل و نقل خرید یک دستگاه تراکتور باغی 254 داروانا و نسب فرانت بیل لودر بر روی آن میباشد.
با خرید این دستگاه هم مدت زمان حمل به شدت کاهش پیدا می کند هم می توان به وسیله این دستگاه دپوی کوچکتر از سنگدانه ها به وجود آورد تا زودتر به یکنواختی برسد ( از دست دادن رطوبت سنگدانه ها با جمع آوری لایه های زیرین و ایجاد کله قندی مجدد ).
راه حل دوم:پیشنهاد بعدی محقق برای راه حل این مشکل بزرگتر کردن فضای دپوی سنگدانه ها و دپوی 5 تا 7 سرویس سنگدانه در آن فضاست . این مقدار از این سنگدانه های تقریبا مصرف یکماه تولید یک مجموعه خط تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست اتوماتیک میباشد . مصرف سنگ دانه ها از اولین ورودی خواهد بود. بدین ترتیب هر سرویس سنگدانه تا مصرف حدود ۱۵ روز مهلت خواهند داشت تا رطوبت مازاد آنها از بین برود .
پیشنهاد محقق برای بهبود وضعیت انبار استفاده از سیستم کایزن است که لازمه ی آن اجرای 5S می باشد. همچنین قطعه بندی انبار و تعیین موقعیت جغرافیایی برای قطعات و چسباندن کارتکس بر روی دیوار مربوط به هر قطعه. بر روی کارتکس ها نام هر قطعه نوشته شده. این قطعات در 4 سایز مختلف طراحی شدند. سری A که 8 عدد می باشد 2 متر مربع ، سری B که 12 عدد است 25 متر مربع می باشد،سری C که 3 عدد است 5متر مربع و در نهایت قطعه D که 20 متر مربع است.در قطعه A و B محصولات سفارشی مشتری قرار می گیرند. در قطعه C موجودی انبار و در قطعه D بار درجه 2 و 3 قرار می گیرد. زمانی که برنامه ریزی تولید برای سفارشات انجام می شود بر اساس متراژ مورد سفارش مشتریان نوع قطعه آن نیز تعیین می شود ( اختصاص فضای کافی به هر یک از سفارشات جاری ).
همچنین باید توجه نمود که سفارشات کمتر به درب خروجی ( درب بارگیری ) نزدیکتر باشند و سفارشاتی که متراژ آنها بیشتر بوده و به زمان بیشتری نیاز دارند در اواسط سالن قرار گیرند تا بهم ریختگی و معضل فضا ایجاد نگردد.
پیشنهاد محقق برای نور کم انبار ، استفاده از نور طبیعی خورشیددر سالن ها با گذاشتن شیشه و یا سایه روشن بجای ایرانیت در سقف (چون در سالن های این کارخانه تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست در روز هم تمام چراغ هایش روشن بودند.) بود و همچنین استفاده از چراغ ها در ارتفاع پایین تر موجب ایجاد نور میگردید. (چراغ ها در سقف با ارتفاع زیاد نصب شده بود.) همچنین رنگ کردن دیوارهای سیمانی به رنگ سفید میزان نور سالن را بسیار بهتر تامین می نماید.
سیستم 5S
قبل از توضیح راجع به 5S و اجرای آن متذکر می‌شویم که این تکنیک ها را علاوه بر انبار محصول میتوان در تمام قسمت های کارخانه اجرا کرد. 5S آغاز یک زندگی ایمن / راحت و پرثمر برای همه در محیط کار است . 5S شالوده بهبود بهره وری است. هنگامیکه که 5S در یک شرکت با موقعیت اجرا شود تغییرات قابل توجهی را به دنبال خواهد داشت. برای مثال کلیه موارد غیر ضروری از محیط کار برچیده خواهد شد و تنها اقلام ضروری به شیوه مناسب در دسترس استفاده کننده قرار می گیرد و ماشین ها و سایر تجهیزات تمیز و براق میشود. 5S از ترکیب حرف اول پنج کلمه ژاپنی shitsuke / seiketsu / seiso / seir / shitsu بوجود آمده است.
نیروی محرکه برای اجرای 5S از درون خود افراد نشات گرفته است و به همین جهت shitsuke عامل حیاتی برای کسب موفقیت محسوب می شود. Shitsuke باید افراد را به ترتیبی آموزش دهد تا آنان به پیروی از عادات پسندیده سوق داده شوند . امروزه 5S بعنوان یک برنامه بهبود بهره وری طرفداران بیشماری پیدا نموده است.
Seiri:
1- سازماندهی اشیاء نامنظم.
2- دور کردن و کنار گذاشتن اقلام و مواد غیر ضروری.
3- پرداخت و پردازش.
Seiton:
به معنای مرتب و منظم کردن و چیدن اشیاء در نظم خاص.
Seiso:
یعنی نظافت محل کار به ترتیبی که هیچ گونه گرد و غباری روی کف اتاق ها و سالن ها / ماشین آلات و تجهیزات باقی نماند.
Seiketsu:
نگهداری محل کار به ترتیبی که با تکرار seiri روزانه seiso/seiton راحتی و بهره وری حاصل شود.
Shitsu:
آموزش افراد به پیروی از عادات پسندیده شغلی و نظارت اکید بر اجرای قوانین محل کار.
دلایل محقق برای اجرای 5S:
- اجرای برنامه‌های کایزن برای مبتدیان نسبتا آسان است.
- همه افراد محیط کار تمیز و مرتب را دوست دارند.
- ثمرات تلاش برای همه افراد قابل ملاحظه است.
- فضای موثر بیشتری خلق میشود.
- مدت زمان جستجو کاهش می‌یابد.
- فاصله‌ها کوتاه‌تر میشود.
- طوا عمر ماشین‌ها و تجهیزات افزایش می‌یابد.
- محیط کار به یک مکان بهداشتی و ایمن تبدیل میشود.
- خطا و اشتباه کمتر اتفاق می‌افتد.
- همه افراد خود به خود منضبط می‌شوند.
- سرمایه اجرای این برنامه اندک است.
- رضایت مصرف کنندگان حاصل میشود.
- وجهه شرکت افزایش می‌یابد و کارکنان به خاطر محیط کار منظم احساس غرور میکنند.
- راندمان کلی پرسنل شرکت افزایش خواهد یافت.
برای اجرای 5S باید نکان زیر را درنظر بگیریم:
1) آگاهی بالاترین مقام اجرایی سازمان با این تکنیک (مطلوب است از شرکت‌های نمونه که برنامه 5S را بکارگرفته‌اند بازدید بعمل آورده و نتایج حاصل از موفقیت را درنظر بگیریم.)
2) 5S را به عنوان یک برنامه جامع بهبود بهره‌وری برای اجرا در سراسر شرکت درک نماییم.
اجرای seiri در انبار محصول : کفپوش هایی وجود دارند که بعنوان فروش از دست رفته انبار شده اند. با توجه به گام یک 5S باید سریعا این اقلام را در معرض فروش قرار دهیم. کارتن های پاره شده و کلیه مواد زائد دور ریخته شود و فضا را به صورت اختصاصی تر مورد استفاده قرار دهیم (فضا یعنی پول). کفپوش و نماهایی که بیشتر در معرض فروش قرار دارند درمکان های نزدیک درب ورودی و سایر محصولات دیگر با ترتیب اولویت در مکان های دورتر قرار میگیرند.
چگونگی عملی کردن تکنیک 5S در شرکت:
1) ایجاد فضای خدماتی موثر ازطریق حذف اشیا غیر ضروری و مرتب کردن لوازم و اشیای باقیمانده در هرماه .
مثلا در روز هایی که مثلا عدد هشت در تاریخ آن روز وجود داشته باشد. (مثلا هشتم/ هجدهم و بیست و هشتم هرماه)
2) دو روز از سال را روز نظافت بزرگ قرار دهیم. روز نظافت بزرگ می بایست دو روز در سال بر اساس برنامه‌ای مستمر سازماندهی شود. (فرد مسئول نظافت بزرگ باید یک برنامه تفصیلی با استفاده از روش 1h و 5w (who/ what/ where/ when/ whose/ how)طراحی نماید.)
در روز نظافت بزرگ همه کارکنان باید از کار روزمره دست کشیده و توجه خود را به نظافت معطوف نمایند. دیوار های داخلی و بیرونی / سقف ها / پنجره ها / کف ها / راهروهای ساختمان و همچنین ماشین ها و تجهیزات تولید / ماشین های اداری / لوازم و اثاثیه باید به طور کامل نظافت شوند تا بدرخشند. محدوده بیرونی ساختمان شامل پارکینگ ها / پست های نگهبانی / باغچه ها / مجاری آب و راه های عبور نیز باید تمیز شوند.
3) محیط شرکت را به محدوده های کوچک تقسیم کرده و گروه های کوچکی از افراد را مسئول هر محدوده نماییم. میتوانیم از وقت بیکاری کارگران برای اجرای 5S استفاده کنیم.
4) طبقه بندی ضایعات و مواد زائد که می توان در شش طبقه تقسیم بندی کرد:
1- ضایغات ناشی از اضافه تولید.
2- ضایعات ناشی از نواقص.
3- ضایعات ناشی از تاخیر و زمان انتظار.
4- ضایعات ناشی از انباشته شدن مواد در حین مراحل تولید.
5- ضایعات ناشی از حمل و نقل.
6- ضایعات ناشی از اعمال و فعالیت های غیر ضروری.
اگر تجزیه و تحلیل دقیق و کاملی از منشا طبقه بندی این گونه ضایعات به عمل آوریم خواهیم توانست هزینه ها را کاهش داده و بهره وری را افزایش دهیم.
5) وقت شناس بودن / تمیز و مرتب بودن / رعایت مقررات ایمنی / روحیه تیمی کار کردن و اخلاق خوش را در شرکت رواج دهیم.
6) برای هر دستگاه (یا مجموعه چند دستگاه بسته به شرایط و موقعیت کاری) مسئولین تعیین نماییم. (استفاده از وقت مازاد برای اجرای مراحل)
7) به گروه ها و افرادی که تمرین 5S را به درستی اجرا میکنند متناوبا جوایزی اهدا کنیم.
بازدید مطالعاتی از سایر شرکت های اجرا کننده 5S انجام دهیم تا با تبادل ایده ها و نقطه نظرات زمینه لازم برای کمک به اجرای اصلاحات فراهم شود.
ارائه راه حل برای مشکلات برخی از ضایعات شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست:
پیشنهاد محقق برای برطرف کردن این مشکل تعیین مسئول برای قسمت قالب هاست به صورتی که در ابتدای کار قالب های شکسته و تابدار را جدا نماید و مجددا آمار قالب های موجود را اعلام نماید و در پایان هر روز قالب های مصرف شده را چک نماید و در صورت لزوم قالب های رنگی شستشو گردند.
برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .
سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.